一、 概述：

CDG-2000型螺母专用荧光磁粉探伤线系机电分立式半自动荧光磁粉探伤设备，由电源控制系统、磁化系统、磁悬液喷洒系统、荧光系统、退磁系统等几大部分组成。适用于以湿式磁粉法检测由铁磁性材料制成的各种套管件表面及近表面因锻造、加工、疲劳等各种原因引起的裂纹和各种细微缺陷。

    本设备采用手动、自动两种运行方式，由可编程控制器（PLC）集中控制。手动时，可进行每个功能的单步独立操作；自动时，设备自动执行PLC内部程序，初始状态时，工件由人工穿芯，上料摆放到位后，按“启动”按钮，自动执行传送——喷淋——磁化——传送——等一系列动作。周向磁化采用直接通电法，纵向磁化采用线圈感应法，具有良好的磁化效果。复合磁化在工件上形成旋转磁场，一次性全方位显示磁痕，具有较高的工作效率。

二、设备主要技术参数：

2.1、磁化方式：周向、纵向、复合三种磁化方式；

2.2、周向磁化电流：AC 0-2000A有效值，连续可调，带断电相位控制；

2.3、纵向磁化磁势：AC 0-12000AT有效值，连续可调，带断电相位控制；

2.4、电极间距：约120-300mm可调；

2.5、暂载率：≥30%；

2.6、夹持方式：气动夹紧；

2.7、运行方式：手动/自动；

2.8、探伤灵敏度：15/50A1型试片清晰显示；

2.9、探伤节拍：约1秒/件件(可多个工件同时磁化，上下料及观察时间除外，探伤时间和工艺过程可根据需方实际需要，程序可调整)；

2.10、电源：三相四线 380V±5%  50Hz 100A；

2.11、外形总尺寸

探伤机：2300mm (L)×2000mm (W)×1500mm (H)（含喷淋架高度），

观察台： 930mm(L)*550mm (W)*810（H）

暗  房：1800mm(L)×2000mm(W)×2200mm(H)

退磁机构：       

       长   宽   厚

线圈尺寸： 外框335×355×155

                           内框150×160×155

2.12、压缩空气： 0.4～0.6MPa；

2.13、使用环境：温度-5℃+40℃，相对湿度≤80%，无腐蚀气体、粉尘及中高频干扰；

2.14、重量：约2000Kg。

三、探伤原理及工艺流程：

1、 探伤原理：

线圈法探伤在工件上产生轴向磁场，假如存在与磁通线相交的裂纹或近表面缺陷，则在裂纹两侧立即产生N和S两磁极，部分磁通进入附近的空间，形成能吸附磁粉和裂纹指示的泄漏磁通场，由此可检测工件上的周向裂纹。同时施加各个方向上的磁场，即复合磁化，在工件表面和近表面形成交变的旋转的矢量磁场，在连续法探伤检查时，可检测工件表面和近表面各个方向的裂纹和缺陷。

2、 工艺过程：

    根据工件尺寸，调整好两电极箱体间距，选择好周向、纵向磁化电流，（以试片显示清晰为宜），将工件传送到探伤工位，此时即可对工件进行自动检测和手动检测。

2、1自动检测状态：

    将设备的工作方式选择在“自动”状态，探伤工位前有两个工件后按动“启动”按钮或脚踏开关，设备自动执行PLC内部程序，实现传送上料——电极夹紧——喷淋——磁化等一系列动作。在自动程序执行过程中，如果需要结束执行，请按动“复位”按钮，自动程序停止执行，程序回到初始状态，等待下次工作。

2、2手动检测状态：

将设备的工作方式选择在“手动”状态，探伤工位有工件后按动“电极夹紧”按钮，夹紧风缸工作，推动电极将工件夹紧；按动“喷淋”按钮，或用手动喷枪对工件进行喷洒磁悬液，待工件充分湿润后；按动“充磁”按钮，或踩踏脚踏开关，对工件进行充磁（连续法磁化时间不超过3S，充磁结束前必须先停止磁悬液对工件的喷洒，否则形成的磁痕有可能被冲刷掉）；磁化完毕，按动“电极松开”按钮，再按动“传送”按钮，如此反复直至将工件传送至观察工位进行磁痕的人工观察。观察结束后将工件推动至退磁机的滑道上，打开“退磁”开关，退磁机自动工作，将工件从一侧传送至另外一侧，实现远离法退磁。

四、主要结构特点：

采用卧式结构，设备为机电组合式结构，作业模式采用循环流水线式，机械主体框架采用优质材料，钢性好、结构牢固、不变形。集液槽、储液箱均采用优质不锈钢材料制作，经久耐用。

本设备由机械部分、电源控制系统、夹持磁化系统、磁悬液及喷淋系统、荧光系统、退磁系统等几大部分组成。

1、机械部分

1.1、设备床身框架采用8#槽钢焊接，δ1.5～δ2mm冷轧板焊接而成；床身上边框采用不锈钢钣金包边。

1.2、压缩空气总管路上安装三联件（油水分离器），经过滤后的压缩空气再通往各用气处，每一压缩空气出口处都装有减压阀，气缸压力可调节。

1.3、探伤后的工件通过流水线输送至观察工位进行磁痕的人工识别，完好的工件再通过退磁机退磁。

1.4、探伤线整体设计成履带式结构，输送带由非导磁材料不锈钢制成，从上料工位、至探伤工位实现360o圈式输送，单向循环、间歇进给，速度均匀。

2、电源控制系统：

     电源控制系统全部集中安装在设备左侧，主控面板包括电源开关、电源指示、 电流指示表、设备超温指示、欠流指示等。控制电路配电板上包括主电路交流接触器，主电路保护快熔、可编程控制器（PLC）、各功能动作执行控制器件、保护器件等。前后均为可开启或可拆卸的门，方便于安装调试及维护。

3、夹持磁化系统：

夹持磁化装置装有左电极箱、右电极箱、轨道、周、纵向主变压器、互感器、纵向磁化线圈以及磁悬液搅拌喷淋、集液、滤清、回收装置。两电极箱通过丝杠带动涡轮自由调整电极间距，以适合不同长度工件的探伤，纵向两只磁化线圈分别安装于左右两箱体上，轨道下面为不锈钢制作的磁悬液集液斗，周、纵向磁化主变压器置于集液斗下面，磁悬液贮液箱置于观察工位的前面，设备每处都有可开启的门，极方便维护、检查。观察工位前面设有手动辅助按钮盒，便于操作使用，设备端头配置的一只脚踏开关，自动时设计为自动程序工作功能，手动时设计为磁化功能。

4、磁悬液及喷淋系统：

4.1、磁悬液：采用荧光磁粉湿法探伤检查，磁粉颗粒度为小于320目，推荐使用400目荧光磁粉。

磁悬液需按配比配制并进行浓度检测。采用水基时，推荐配制比例为：水 1L、磁粉  1—3g/L、ZYF分散剂5-10ml/L、ZYF消泡剂 3-5 ml/L；推荐体积浓度为0.2～0.6mL/100mL；采用油基推荐配制为，煤油：变压器油=1:2-1:3；推荐体积浓度为0.2～0.6mL/100mL。

4.2、喷淋系统：由磁悬液贮液箱、喷淋泵电机、搅拌泵电机、管道、喷淋头、集液斗、滤网等组成。对工件进行喷淋、集液、滤清回收以便循环利用。喷淋头位于交叉磁化线圈内，两侧对喷工件，每路喷头均设有调节阀，保证工件充分湿润而不飞溅。设备开机搅拌泵电机就工作，利用部分磁悬液的回冲使磁悬液中磁粉充分悬浮。磁悬液贮液箱置于设备床身的后面，容积50 L、有效容积30 L。

5、荧光系统：

荧光系统为自制大面积高亮度荧光灯，主要由灯罩、灯管、反光板、镇流器等组成。荧光灯系统中灯管采用进口器件，保正在距离灯源380mm工件表面处紫外线照度≥1000μW/cm2，并且确保紫外线波长在320-400nM安全范围内。荧光灯位于设备的观察工位上方，用于荧光磁粉探伤检查；暗房为国产专用遮光布帘，暗房上方有换气扇及白光照明灯，方便探伤人员记录数据。

6、退磁系统：

CTD-150退磁机为穿过远离法交流退磁设备，它利用市网工频电源直接加于线圈，产生交变磁场，当工件穿过线圈并远离一定距离后即可达到退磁目的。

主要技术参数

1、 有效线圈内径：150*150㎜； 

2、 线圈匝数：1450T；

3、 额定电流：3A；

4、 中心磁场强度：180oe；

5、 暂载率：≥50%；

6、 退磁效果：≤160A/M（0.2mT）；

7、 电源：三相380V±10% 50HZ   最大3A；

8、 重量：约90Kg。